對于含氨的廢氣處理，國內現有的技術主要有物理吸收、化學吸收、催化分解、催化有氧分解及生物降解五種方法。

  氨的化學吸收利用了氨的堿性，使氨與酸性物質發生反應進而產生低附加值的氮肥，由于回收的溶劑通常揮發性大、腐蝕性強，化學吸收凈化工業尾氣中氨的方法在工業應用中逐漸被淘汰。

  物理吸收是回收氨常見的技術，即以軟水或稀氨水為吸收劑吸收工業尾氣中的氨，得到的低濃度氨水進一步蒸餾得到濃氨水，進而精餾為濃氨氣，再經加壓、冷凝制成液氨利用。這種工藝不足之處主要有：

   ①消耗大量的水；

   ②吸收過程產生的大量稀氨水必須通過加熱濃縮成20％的氨水才能應用，消耗大量能量；

   ③氨回收：含氨廢氣的回收利用率較高，造成合成氨及尿素生產原料的大量損失；

   ④水洗后的尾氣經膜分離回收氨后需經燃燒處理，產生一定量的NO，造成二次污染。氨的回收并沒有降低原料損失所帶來的生產成本提高。因此，低揮發性、高溶解性的吸收劑及其工藝的開發成為降低氨回收能耗、工藝成本的突破點。

  氨催化分解技術是在催化劑的作用下將氨徹底分解為N和H，是有效脫除氨和減輕環境污染的可行方法。但目前已有報道的氨分解工藝還存在很多問題，如：氨的分解需在高溫下進行，但當溫度超過1200℃時，會使催化劑蒸汽壓過高而加快催化劑的流失；當溫度低于900℃時，則易發生催化劑的硫中毒或產生銨鹽堵塞催化劑等現象，直接影響催化劑的使用壽命，氨分解反應放熱量大，但不易回收利用，造成氨催化分解耗能高，運行成本高，不適宜普遍使用。

  氨的催化有氧分解法是在有氧條件下將氨催化轉化水，分解反應在300℃就可進行，完全消除了氨的危害，同時也不產生二次污染，是一種理想的、具有潛力的治理技術。但是該法處理的氨氣濃度較低，不適宜較高濃度氨氣的處含氨廢氣熱空氣理，否則需要提高溫度，不但增加了能耗，而且會促使其他氮氧化合物的生成。

  生物降解也是廢氣凈化技術之一。但工業廢氣氣量大，毒害性和復合性是其重要特征，而生物降解處理技術在生物菌種的耐毒性和降解效率上現有研究水平還不能滿足要求。