對于含氨的廢氣處理，國內(nèi)現(xiàn)有的技術(shù)主要有物理吸收、化學吸收、催化分解、催化有氧分解及生物降解五種方法。

  氨的化學吸收利用了氨的堿性，使氨與酸性物質(zhì)發(fā)生反應進而產(chǎn)生低附加值的氮肥，由于回收的溶劑通常揮發(fā)性大、腐蝕性強，化學吸收凈化工業(yè)尾氣中氨的方法在工業(yè)應用中逐漸被淘汰。

  物理吸收是回收氨常見的技術(shù)，即以軟水或稀氨水為吸收劑吸收工業(yè)尾氣中的氨，得到的低濃度氨水進一步蒸餾得到濃氨水，進而精餾為濃氨氣，再經(jīng)加壓、冷凝制成液氨利用。這種工藝不足之處主要有：

   ①消耗大量的水；

   ②吸收過程產(chǎn)生的大量稀氨水必須通過加熱濃縮成20％的氨水才能應用，消耗大量能量；

   ③氨回收：含氨廢氣的回收利用率較高，造成合成氨及尿素生產(chǎn)原料的大量損失；

   ④水洗后的尾氣經(jīng)膜分離回收氨后需經(jīng)燃燒處理，產(chǎn)生一定量的NO，造成二次污染。氨的回收并沒有降低原料損失所帶來的生產(chǎn)成本提高。因此，低揮發(fā)性、高溶解性的吸收劑及其工藝的開發(fā)成為降低氨回收能耗、工藝成本的突破點。

  氨催化分解技術(shù)是在催化劑的作用下將氨徹底分解為N和H，是有效脫除氨和減輕環(huán)境污染的可行方法。但目前已有報道的氨分解工藝還存在很多問題，如：氨的分解需在高溫下進行，但當溫度超過1200℃時，會使催化劑蒸汽壓過高而加快催化劑的流失；當溫度低于900℃時，則易發(fā)生催化劑的硫中毒或產(chǎn)生銨鹽堵塞催化劑等現(xiàn)象，直接影響催化劑的使用壽命，氨分解反應放熱量大，但不易回收利用，造成氨催化分解耗能高，運行成本高，不適宜普遍使用。

  氨的催化有氧分解法是在有氧條件下將氨催化轉(zhuǎn)化水，分解反應在300℃就可進行，完全消除了氨的危害，同時也不產(chǎn)生二次污染，是一種理想的、具有潛力的治理技術(shù)。但是該法處理的氨氣濃度較低，不適宜較高濃度氨氣的處含氨廢氣熱空氣理，否則需要提高溫度，不但增加了能耗，而且會促使其他氮氧化合物的生成。

  生物降解也是廢氣凈化技術(shù)之一。但工業(yè)廢氣氣量大，毒害性和復合性是其重要特征，而生物降解處理技術(shù)在生物菌種的耐毒性和降解效率上現(xiàn)有研究水平還不能滿足要求。